热压罐全自动化的优点

目前，除非客户有特殊要求，否则所有热压罐都是默认的全自动控制模式。使用时，无需手动操作关闭罐门至打开罐门，在自动操作中取得了良好的工作效果。自动真空、自动加热、自动压力保护、自动压力卸载、工作时间等功能在自动控制系统中完成，用户可以自由设置自动控制。工作时间、工作温度、工作压力、工作真空等。建立工作程序后，无需操作人员，可在工作时间后直接提货，节省劳动力和能源消耗，也可通过控制和触摸实现手动操作，灵活使用。

热压罐自动化有很多好处，使人们越来越喜欢自动化生产，离不开自动化生产:

1. 自主研发的自动控制系统可以实现非常准确的控制，避免浪费能源，节省大量劳动力。

2. 储罐内热分布均匀，压力恒定，生产的复合材料质量均匀，合格率高。

3. 真空、高温、高压等功能可直接设置在工艺设置中，热压罐将自动将设备数据与用户设置值进行比较，自动执行下一步操作。

4. 可设置升温降温速率，达到良好的成型效果。

5. 罐体有多个温度测量点，可以了解罐内温度是否均匀。

6. 热压罐保温层采用硅酸铝棉，封头采用双层保温，不锈钢衬里保温效果好。

7. 配备双安全联锁装置，自动控制另一个安全参数设置为安全多层保证。当罐内有压力时，罐门不能打开，罐门不能锁紧时，安全互锁保证安全。

8. 可以记录工作中的数据，并支持使用存储介质进行导出。

复合热压罐工艺基础研究，热压罐成型工艺

复合热压罐成型工艺方法是迄今为止广泛应用于航空复合结构制造过程中的Z方法之一。它是利用热压罐内的高温压缩气体产生压力来加热和加压复合胚胎，以完成固化成型的方法。

热压罐成型工艺具有产品重复性好、纤维体积含量高、孔隙率低或无孔隙、机械性能可靠等优点。热压罐固化的主要缺点是能耗高，运行成本高。目前，大型复合材料部件必须固化在大型或超大型热压罐中，以确保部件的内部质量，因此热压罐的三维尺寸也在增加，以满足大型复合材料部件的加工要求。目前，热压罐采用先进的加热温度控制系统和计算机控制系统，可有效保证罐内工作区温度分布均匀，保证复合材料零件的内部质量和批次稳定性，如树脂含量准确、树脂含量低或无孔隙率等缺陷，这也是热压罐使用的主要原因。