热压罐固化成型的原理

热压罐成型工艺又称真空袋—热压罐成型工艺是生产高纤维热固性塑料高强度构件的主要方法。基本工艺过程是将预浸料堆叠与其他工艺辅助材料结合，在热压罐中的一定压力（包括真空袋内的真空负压和袋外的正压）和温度下形成真空袋组合系统，形成各种形状的零件。由于袋内抽真空，空气和材料中的挥发物可以排除。如需二次胶接的零件，可采用热压罐法。热压罐成型的主要设备是热压罐和抽真空系统。热压罐内 腔要足够大，能按需要控温和升温并能承受足够压力，并附有自 系统记录温度和压力。零件固化前后，抽真空系统为袋内提供适当的真空度。热压罐成型模具应根据制件形状确定。阴模常用于外表面光滑的零件；相反，使用阳模。根据制件数量、纤维增强复合材料制件的树脂类型、固化温度和表面粗糙度要求，可选用钢、铝或纤维增强复合材料。在选择模具材料时，还应考虑其线膨胀性能。热压罐广泛应用于航天、复合材料、电子、武器、交通、运动装备、新能源等高科技领域。

热压罐成型工艺：

① 准备模具时，用软质材料轻轻擦拭模具，检查是否漏气。然后在模具上涂上脱模剂；

② 切割和铺设，用保护膜切割预浸料，切割必须注意纤维方向，然后切割预浸料去除保护膜，按规定的顺序和方向铺设，每层用橡胶辊等工具压实预浸料，去除空气；

③ 预浸料坯料和各种辅助材料在模具上组合装袋，检查真空袋及周围密封是否良好；

④ 热压固化，将真空袋系统组合到热压罐中，连接真空管道，关闭热压罐，然后根据确定的工艺条件抽真空/加热/加压固化；

⑤ 出罐脱模，固化后，冷却到室温后，将真空袋系统移出热压罐，去除各种辅助材料，取出零件进行修复。